3.1 过程质量控制核心环节

3.1.1 检验类型及要求

• 首件检验：批量生产前对首件产品进行全面检验，确认工艺、设备、工装等符合要求，避免批量不合格。
• 巡回检验：生产过程中定时、定点对产品进行抽样检验，及时发现过程波动。
• 在线检验：生产线上实时检验，快速识别不合格品，防止流入下一道工序。
• 完工检验：产品生产完成后进行最终检验，确保交付产品合格。

3.1.2 统计过程控制（SPC）与 CPK

• SPC 产生背景：通过统计方法监控生产过程波动，及时发现异常，避免不合格品产生。
• 控制图原理：以统计数据为基础，绘制控制界限，当过程数据超出界限或出现异常趋势时，及时预警。
• CPK（过程能力指数）：衡量过程稳定生产合格产品的能力，通过计算判断过程是否满足客户要求，是过程控制效果的核心评价指标。

3.2 行业质量问题分析与趋势

3.2.1 当前汽车行业质量问题成因

近年来新能源汽车质量问题频发，核心原因是设计周期大幅缩短：

• 传统燃油车从样车到批产需 2-3 年，可生产 300 多辆测试车，覆盖极端温度等各类工况测试。
• 新能源汽车因技术迭代快、市场竞争激烈，上市周期大幅压缩，极端条件测试不充分，部分设计缺陷未及时发现。

3.2.2 质量管理工具发展趋势

• 从 “拿来主义” 到 “创新优化”：目前国内企业广泛应用的质量管理工具多源于国外，但中国作为制造业大国，案例丰富，未来有望在现有工具基础上进行创新延伸，形成具有中国场景特色的管理理论。
• 数字化赋能：质量管理工具逐步与信息化系统结合，实现数据自动收集、分析、预警，提升管理效率。
• 预防为主：从 “事后纠正” 向 “事前预防” 转变，通过知识库建设、风险预判等方式，降低质量问题发生率。

3.3 质量管理核心逻辑

质量管理遵循 PDCA 循环（计划 - 执行 - 检查 - 处理），过程控制与改进管理是循环的核心环节：

• 计划（Plan）：建立质量标准、检验流程、改进目标，明确工具表格应用要求。
• 执行（Do）：按计划开展生产、检验、供应商管理等工作，落实各项控制措施。
• 检查（Check）：通过 SPC 监控、检验结果分析、客户反馈收集，评估质量状况。
• 处理（Act）：对发现的问题通过八 D、过程改善措施表等工具进行处理，将有效经验标准化，纳入知识库，持续优化质量管理体系。

3.4 课程体系延伸说明

本课程是供应商质量管理系列课程的第四讲，后续还将涵盖：

• 质量审核管理
• 基于 AI 的质量知识管理
• 质量追溯管理
• 质量成本管理
• QMS 系统导入
• 低代码平台创建质量工具

系列课程全程围绕 “实战落地” 展开，结合汽车行业 20 余年实践经验，提供从理论到工具的全流程指导，助力企业提升质量管理水平。